Alüminyum parçalar için kum döküm, kalıp döküm ve yatırım dökümü nasıl ayırt edilir?

İçin doğru döküm yöntemini seçmek Alüminyum kalıp döküm parçaları Yüksek performanslı bir ürün ile pahalı bir arıza arasındaki fark anlamına gelebilir. Kum döküm, kalıp döküm ve yatırım dökümü her birinin belirgin avantajları vardır - ancak onları yanlış uygulamak boşa harcanan kaynaklara yol açar.
1. Proses Mekaniği: Her yöntem alüminyum nasıl şekillendirir
Kum döküm, bir desen etrafında oluşan harcanabilir kum kalıpları kullanır. Erimiş alüminyum boşluğa dökülür, soğutulur ve daha sonra parçayı almak için kalıp kırılır. Bu yöntem pürüzlü bir yüzey kaplaması bırakır (tipik olarak RA 12.5-25 μm) ve hassasiyet için işleme sonrası gerektirir.
Die döküm kuvvetleri, yeniden kullanılabilir çelik kalıplara yüksek basınç (10-200 MPa) altında alüminyum erimiş. Hızlı soğutma, pürüzsüz yüzeylere (RA 0.8-3.2 μm) ve sıkı toleranslara (± 0.1 mm) yakın net şekilli parçalar verir.
Yatırım dökümü (Lost-Wax döküm) balmumu deseninin etrafında bir seramik kabuk oluşturur. Balmumu erittikten sonra, alüminyum boşluğa dökülür, ince detaylara (± 0.05 mm tolerans) ve yüzey kalitesine (RA 1.6-6.3 μm) sahip karmaşık şekiller oluşturulur.
2. Maliyet ve Hacim: Eşleştirme Yöntemi Üretim Ölçeği
Kum döküm: Düşük hacimli, büyük parçalar için idealdir (örn. Motor blokları). Takım maliyetleri düşüktür (500-5.000), ancak birim başına maliyetler manuel emek ile artar. Döngü süreleri saatler arasında değişir.
Die Döküm: Yüksek hacimli koşular için optimize edilmiş (10.000 adet). İlk takım maliyetleri diktir (20.000–100.000), ancak hızlı döngüler (30-300 atış/saat) nedeniyle kısım başına maliyetler keskin bir şekilde düşer.
Yatırım Döküm: Orta hacimler (100-10.000 adet) için en iyisi karmaşık, küçük-orta parçalar (örn. Havacılık parantezleri). Takım maliyetleri kum ve kalıp döküm (5.000-30.000) arasında daha yavaş döngüler (kabuk başına 2-8 saat) arasında düşer.
3. Performans Değişimi: Güç, Detay ve Bitiş
Gözeneklilik: Kum döküm parçaları, yüksek stresli uygulamalarda kullanımlarını sınırlayan daha yüksek gözenekliliğe (%4-8) sahiptir. Die döküm, basınçlı dolgu yoluyla gözenekliliği (%1-3) en aza indirir. Yatırım dökümü, havacılık ve uzay toleransları için uygun% 2-4 gözeneklilik elde etmektedir.
Ayrıntı çözünürlüğü: alt kesimler ve ince duvarlar (<1 mm) ile kalıp döküm mücadeleleri. Yatırım dökümü, 0,5 mm duvar kalınlığına sahip türbin bıçakları gibi özellikler üretmede mükemmeldir.
Malzeme Atık: Kum döküm% 15-30 hurda üretir; Die döküm geri dönüşümü aşırı malzemenin% 95'i. Seramik kabuk kırılması nedeniyle yatırım döküm atıkları% 10-20.
4. Endüstri Uygulamaları: Her yöntemin parladığı
Kum döküm: İnşaat makineleri, deniz bileşenleri.
Die Döküm: Otomotiv Şanzımanları, Tüketici Elektronik Muhafazaları.
Yatırım Döküm: Tıbbi İmplantlar, Savunma Donanımı.
Yakın tarihli bir çalışma, alüminyum kısım arızalarının% 34'ünün eşleşmeyen döküm yöntemlerinden kaynaklandığını buldu。